车身外覆盖件生产中表面凸凹点、碰划伤的控制

　　摘 要：凸凹点、碰划伤是车身外覆盖件冲压生产中经常出现的一种表面缺陷，它严重影响了外覆盖件的表面质量和车身的外观。本文对凸凹点、碰划伤的产生原因及控制措施进行了全面的研究，为车身外覆盖件冲压生产时出现凸凹点、碰划伤问题提供了参考。

　　关键词：外覆盖件;凸凹点;碰划伤;冲压生产

　　1引言

　　在现代微型客车白车身生产中，对组成白车身的外覆盖件，如侧围外蒙皮、前门外蒙皮、中门外蒙皮、背门外蒙皮等，不但须有准确的几何精度，足够的刚度，而且要有光滑平顺的表面质量，避免表面有凸凹点、碰划伤等缺陷，以满足涂装要求。作为弥补车身外观质量的传统工艺是刮灰打磨。就冲压的外覆盖件本身而言，涂装时要求尽可能不刮腻子、少刮腻子。因此，探讨车身外覆盖件冲压生产中凸凹点、碰划伤的产生原因和控制措施对提高覆盖件冲压质量和生产效率具有重要的实用价值。

　　2凸凹点、碰划伤的产生

　　2.1凸点。目前大、中型汽车覆盖件冲压模具结构均采用倒装型式，即凹模在上，凸模在下。凸点是在覆盖件外表面上出现局部凸起不平的包点，是一种常见的表面缺陷，它直接影响产品的表面质量。凸点产生在冲压中，当板料、工件与下模(凸模)之间有不清洁颗粒物时或凸模局部有凸起时，冲压后会在工件上产生凸起的包点。

　　2.2凹点。凹点是在覆盖件外表面上出现局部凹陷的坑，是一种常见的表面缺陷，它直接影响产品的表面质量。凹点产生在冲压中，当板料、工件与上模(压料器、凹模)之间有不清洁颗粒物时或压料器、凹模局部有凸起时，冲压后会在工件上产生凹陷的坑。

　　2.3碰划伤。碰划伤是在覆盖件外表面上出现局部的擦伤或划痕，是一种常见的表面缺陷，它直接影响产品的表面质量。(1)碰划伤产生在冲压工向模具内送料、送件或从模具内取件时，是由于板料、工件与模具、承料器接触后碰撞、磨擦造成的。(2)碰划伤产生在冲压制件工序间的转运中，是由于工序件、成品件装入或取出盛具时碰撞、磨擦造成的。

　　3影响表面凸凹点、碰划伤的因素

　　表面凸凹点、碰划伤产生的原因，根据现场经验可从工序因素控制来查找。

　　3.1操作人员因素。根据质量管理的经验，在生产过程中，造成质量问题的原因有10%～15%来自工人。冲压操作产生表面凸凹点、碰划伤的主要原因有：冲压工质量意识差;操作时粗心大意;不遵守冲压操作规程;操作技能低、技术不熟练等，具体表现如下。

　　(1)冲压前、后冲压工及修模工没有按冲压操作规程对模具清洁;修模工对影响凸凹点、碰划伤缺陷的模具问题不能有效的解决。

　　(2)冲压采用人工送料时，工件进出模膛没有做到轻拿轻放，造成碰划伤;冲压中没有按规定频次对模具上下模工作部分清洁，造成批量的凸凹点缺陷。

　　(3)冲压工将工件放入、取出盛具操作时没有做到轻拿轻放，造成碰划伤。

　　(4)没有及时更换旧手套，以致旧手套棉絮掉入板材、工序件和模具内，造成凸凹点。

　　3.2设备和工装因素

　　(1)受压机限制，外覆盖件冲压生产不能流水作业;如冲压1个件有6道工序，只有2台设备用于安装模具，此时制件工序间转运用盛具来完成。工件与盛具、工件与工件磨擦、碰撞机会增多，造成覆盖件表面碰划伤。

　　(2)模具外部清洁度不够。模具外部的铁屑、砂粒对模具工作部分造成污染，使覆盖件表面产生凸凹点。

　　(3)模具内部清洁度不够。模具冲压一定冲次后，模具内部(即拆开压料板、斜楔等)有磨损产生粉尘或砂粒、铁屑掉入，其扩散对模具工作部分造成污染，使覆盖件表面产生凸凹点。

　　(4)模具工作部分清洁度不够。模具磨损、冲裁或成形时产生的金属铁屑残留在模具内，以及模具修理时未清洁干净等。

　　(5)模具型面有缺陷。模具因长期使用所产生的损伤、模具型面的磕碰痕等都会使覆盖件表面产生凸凹点等缺陷。

　　(6)承料器的橡胶滚轮易磨损，磨损的滚轮碎屑粘附在板料上造成凸凹点;承料器的金属锐边对板材产生碰划伤。

　　3.3材料因素

　　(1)购入的原材料不清洁，使工件产生凸凹点。

　　(2)原材料已清洗，符合清洁要求，但开包后放入不清洁的盛具或场地环境不清洁，造成二次污染。

　　3.4工艺方法因素

　　(1)冲压操作规程缺少规定冲次后对模具内部清洁的要求。

　　(2)由于冲压中特别是冲裁类模具，易产生切屑，切屑滞留在模具工作表面会造成外覆盖件表面产生凸凹点。冲压作业指导书上要求清理模具工作表面的频次为：1次/100件，其频次较低，不能有效地清理铁屑、纱头、粉尘。

　　(3)对冲压操作规程的贯彻执行缺少检查和监督。

　　3.5测量因素。检验人员没有按检验指导书要求进行检验。检验指导书规定的工序件抽检频次为：1次/100件，其频次较低，易产生批量质量问题。

　　3.6环境因素。生产环境差，场地不清洁，空气中的灰尘粘附到板料、工序件甚至于侵入到模具内等因素都将直接影响冲压件的表面质量，产生凸凹点。照明条件差，不易观察发现表面质量问题。

　　4减少表面凸凹点、碰划伤的方法

　　冲压件表面质量的控制，重点是工序质量的控制。通过以上对凸凹点、碰划伤的原因分析，此缺陷不能完全消除，但通过采取相应措施来减少。可从以下几点来解决。

　　(1)加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的教育，冲压工及修模工按冲压操作规程对模具清洁;提高修模工责任心，精益求精修复模具。完善冲压操作规程，制定年度培训计划，加强对冲压工和检验工的工序专业培训。操作时轻拿轻放，按规定频次对工序件进行抽检，按规定频次对各工序模具上下模工作部分清洁。

　　(2)压机与模具工序数相匹配，使冲压生产线流水作业，制件工序间转运用输送带或用机器人自动化冲压生产线来实现。修模工在模具点检时，耐心细致地做好模具外部和内部的清洁工作。每批冲压前和冲压完工拆模前，冲压工需对模膛及外部清洁。切实做好模具的日常维护，使模具始终保持良好的技术状态，及时修理模具型面的缺陷和修理影响送料时易损伤工序件的部分。

　　(3)确保所购原材料的清洁度，板料使用的托盘要定期清洗，存放料垛用专用防尘罩覆盖，防止板材造成二次污染。

　　(4)完善冲压操作规程，规定每2万冲次对模具内部清洁一次，即拆开压料板、斜楔等，用压缩空气将模具内部的粉尘、砂粒、金属铁屑吹净，再用煤油擦洗干净。完善冲压作业指导书，将清理模具工作表面的频次提高到：1次/50件。技术部门每月定期对冲压车间进行工艺纪律检查并评价，冲压班组每周自查并评价。

　　(5)完善检验指导书，将工序件抽检频次提高到：1次/28件。

　　(6)从钢板开包使用到冲压作业现场，要优化物流环境，提高厂房内的清洁度。冲压车间增加手推式洗地吸干机，指派专人每天清洗冲压线的地面，保持地面整洁，防止灰尘污染。保证车间照明充分，便于冲压操作、检查工件上的凸凹点、碰划伤等。

　　5结 语

　　本文较为全面地探讨了汽车外覆盖件冲压生产中的凸凹点、碰划伤问题，将其影响因素从人、机、料、法、测、环六个方面分类，相应提出了解决方法。实践证明，通过以上六方面措施可以使外覆盖件表面凸凹点、碰划伤得到有效的控制及改善，从而提高了车身表面质量。

　　参考文献：

　　[1]王光伟。质量管理职位工作手册[M]。北京：人民邮电出版社，2009。

　　[2]盖雪峰。质量管理与控制技术常识[M]。北京：机械工业出版社，2010。